5S管理法，是現代生產企業常用的管理方法之一。5S包括整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養（Shitsuke）5個工作項目。
本書根據作者的實際管理經驗和咨詢培訓經驗編寫，為企業提供現場5S改善項目的管理流程，通過展示豐富的案例現場改善效果圖，幫助讀者掌握對自己的工作場所進行5S改善的技能。
本書共8章內容，第1章“目的與內容”，全面解析5S核心理念；第2章“立項啟動”，分析5S管理失敗的根源；第3章“標桿打造”，見證煥然一新的5S現場；第4章“案例改善”，展示豐富的實踐案例；第5章“標準管理”，建立易于員工理解與執行的5S管理標準；第6章“全面落地”，助力高質量完成5S改善工作；第7章“鞏固維持”，讓保持5S亮點像呼吸一樣簡單；第8章“持續改善”，建立5S現場持續改善機制。
本書實戰性極強，適合現代生產企業的生產管理者、專業的精益生產管理者、現場5S管理咨詢顧問，以及對5S管理感興趣的讀者閱讀。
時佰彪
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畢業于山東理工大學工業工程專業，蘇州致遠翊管理咨詢有限公司高級咨詢顧問，山東青企業管理咨詢有限公司創始人，超過10年從事工業工程、精益生產管理咨詢、現場管理培訓等一線實踐工作的經驗，專注于拉動式生產建立、生產效率提升、IE現場改善、生產線設計與布局規劃、現場5S及目視化管理等。
從業以來，涉足汽車零配件、機械加工、組裝裝配、醫療醫藥、家居衛浴、化工、檢測機構等多個行業，曾服務包括石藥控股集團有限公司、廣東電網有限責任公司、電力科學研究院、恩德斯豪斯（中國）自動化有限公司、江蘇亨鑫科技有限公司、蘇州星諾奇科技股份有限公司在內的多家大中型企業。
第一章 目的與內容
1.1? 企業為什么要推行5S管理 / 002
1.1.1? 面對以下4種情形，企業需要推行5S管理 / 002
1.1.2? 5S管理到底應該由誰推行 / 002
1.1.3? 生產越忙，5S管理的作用越大 / 003
1.1.4? 成功推行5S管理的六大步驟 / 004
1.2? 5S管理的五大核心作用 / 006
1.2.1? 提高生產效率 / 006
1.2.2? 減少浪費，降低成本 / 007
1.2.3? 提升產品品質 / 008
1.2.4? 改善工作環境，保障作業安全 / 009
1.2.5? 提高企業競爭力 / 009
1.3? 正確認識5個“S”并了解高效改善步驟 / 010
1.3.1? 整理：要與不要，節省空間 / 010
1.3.2? 整頓：一目了然，取用快捷 / 013
1.3.3? 清掃：全面點檢，清除問題 / 017
1.3.4? 清潔：標準制定，貫徹到底 / 019
1.3.5? 素養：以人為本，養成習慣 / 021
第二章 立項啟動
2.1? 梳理物料清單，合理控制成本 / 024
2.1.1? 項目啟動會物料清單及圖示 / 024
2.1.2? 物品定位物料清單及圖示 / 025
2.1.3? 劃線物料清單及圖示 / 027
2.1.4? 物品標識物料清單及圖示 / 028
2.1.5? 目視化改善物料清單及圖示 / 029
2.1.6? 持續改善費用類別及參考實例 / 031
2.2? 制訂里程碑計劃，避免項目延期 / 033
2.2.1? 里程碑計劃的關鍵作用 / 033
2.2.2? 六步，輕松制訂里程碑計劃 / 033
2.2.3? 5S管理項目的里程碑計劃實例 / 035
2.3? 明確責、權、利，制定管理制度 / 037
2.3.1? 封面內容及范例 / 037
2.3.2? 正文編寫方法及范例之一：目的、適用范圍和定義 / 040
2.3.3? 正文編寫方法及范例之二：組織架構和職責 / 041
2.3.4? 正文編寫方法及范例之三：工作要求、考核和文件表格 / 043
2.4? 講清關鍵點，消除抵觸心理 / 047
2.4.1? 說明臟、亂、差的現場的弊端，引發員工共鳴 / 047
2.4.2? 描繪改善后的現場的優點，激發員工期待 / 049
2.4.3? 解釋說明“5S”的含義和改善路徑，達成基本共識 / 051
2.4.4? 打造5S改善樣板區，消除錯誤認知 / 052
2.4.5? 闡述企業推行5S管理的決心，增強員工的信心 / 052
2.5? 召開項目啟動會，營造良好氛圍 / 053
2.5.1? 會議流程 / 053
2.5.2? 會前準備事項 / 053
2.5.3? 會中注意事項 / 054
第三章 標桿打造
3.1? 制訂改善周計劃，高質量完成樣板區改善 / 057
3.1.1? 第一天：準備啟動 / 057
3.1.2? 第二天：整理改善 / 059
3.1.3? 第三天：整頓改善 / 060
3.1.4? 第四天：整頓改善 / 060
3.1.5? 第五天：驗收表彰 / 062
3.2? 明確判斷標準，快速區分“要與不要” / 063
3.2.1? 逐個拿取，初步判斷“要與不要”/ 064
3.2.2? 徹底清掃，讓工作環境煥然一新 / 065
3.2.3? 制定標準，完成物品分類擺放 / 065
3.2.4? 明確需求，梳理必要品清單 / 066
3.2.5? 處理“不要物”，杜絕浪費 / 066
3.3? 優化布局，讓工作現場井然有序 / 068
3.3.1? 布局評估維度及生產車間布局方式 / 068
3.3.2? 生產車間布局原則 / 069
3.3.3? 工位布局原則及案例 / 069
3.4? “三定”管理，規范現場秩序，提高工作效率 / 072
3.4.1? 定點 / 072
3.4.2? 定容 / 075
3.4.3? 定量 / 076
3.4.4? 標識管理及改善案例 / 077
3.5? 現場 5S 改善要點及案例 / 081
3.5.1? 機加工現場5S改善要點及案例 / 081
3.5.2? 鈑金加工現場5S改善要點及案例 / 083
3.5.3? 裝配現場5S改善要點及案例 / 086
3.5.4? 注塑現場5S改善要點及案例 / 090
3.5.5? 食品醫藥行業現場5S改善要點及案例 / 093
3.5.6? 石油化工行業現場5S改善要點及案例 / 095
第四章 案例改善
4.1? 辦公室現場5S改善要點與案例 / 099
4.1.1? 辦公室的整理改善步驟及案例 / 099
4.1.2? 辦公室的常見布局與布局原則 / 100
4.1.3? 辦公室的布局改善案例 / 101
4.1.4? 辦公室物品的定位管理及改善案例 / 102
4.1.5? 辦公室物品的標識方法及標識制作標準 / 104
4.2? 檢測室現場5S改善要點與案例 / 107
4.2.1? 檢測室的整理改善步驟 / 107
4.2.2? 檢測室物品的定位管理及改善案例 / 107
4.2.3? 檢測室物品的存儲容器設計要點及改善案例 / 109
4.2.4? 檢測室物品的標識方法及改善案例 / 110
4.3? 倉庫現場5S改善要點與案例 / 111
4.3.1? 倉庫的布局方法與布局原則 / 111
4.3.2? 倉庫的布局改善案例 / 112
4.3.3? 倉庫的整理改善案例 / 113
4.3.4? 倉庫的整頓改善案例 / 114
4.3.5? 倉庫必備的標識及標識改善案例 / 116
4.4? 模具房現場5S改善要點與案例 / 119
4.4.1? 模具房的布局方法與布局原則 / 119
4.4.2? 模具房的布局改善案例 / 120
4.4.3? 模具房各區域的改善要點及改善案例 / 121
第五章 標準管理
5.1? 全面的現場5S改善標準 / 126
5.1.1? 梳理現場5S改善內容 / 126
5.1.2? 編制現場5S改善標準呈現模板 / 128
5.1.3? 明確現場5S改善標準編寫要求 / 129
5.1.4? 辦公區通用的24項改善標準 / 129
5.1.5? 生產區通用的27項改善標準 / 136
5.2? 圖文并茂的現場5S維持標準 / 144
5.2.1? 明確現場5S維持相關事項并梳理標準統計表 / 144
5.2.2? 編制現場5S維持標準呈現模板 / 145
5.2.3? 現場5S維持標準制定案例 / 146
5.3? 寬猛相濟的現場5S檢查標準 / 151
5.3.1? 制定現場5S檢查標準 / 151
5.3.2? 辦公區的現場5S檢查標準 / 152
5.3.3? 生產區的現場5S檢查標準 / 154
5.4? 清晰明了的目視化管理標準 / 158
5.4.1? 目視化管理標準的制定原則 / 159
5.4.2? 目視化管理的載體 / 161
5.4.3? 廠區目視化管理 / 164
5.4.4? 物品及設備目視化管理 / 166
5.4.5? 品質及安全目視化管理 / 168
5.4.6? 作業及人員目視化管理 / 170
5.4.7? 數據目視化管理 / 171
第六章 全面落地
6.1? 整體推進，全面把握改善進度 / 173
6.1.1? 明確目標 / 173
6.1.2? 建立指標 / 173
6.1.3? 制定策略 / 174
6.1.4? 拆解任務 / 175
6.2? 推進過程中的典型問題及解決方法 / 177
6.2.1? 影響改善進度的問題及解決方法 / 177
6.2.2? 影響整理改善效果的問題及解決方法 / 177
6.2.3? 影響整頓改善效果的問題及解決方法 / 178
6.2.4? 影響目視化改善效果的問題及解決方法 / 180
6.3? 聚焦難點問題，清除改善障礙 / 182
6.3.1? 項目進展情況及目標達成情況 / 182
6.3.2? 改善亮點展示及改善問題點說明 / 183
6.3.3? 風險評估情況及下一階段的重點工作內容 / 184
6.3.4? 各部門改善進度、成果、問題及下一階段的推進計劃 / 184
6.3.5? 協調解決問題 / 185
第七章 鞏固維持
7.1? 紅牌作戰，及時暴露并快速解決現場問題 / 187
7.1.1? 紅牌作戰活動的準備工作 / 187
7.1.2? 紅牌作戰活動的詳細步驟 / 189
7.1.3? 紅牌作戰活動的整改環節 / 192
7.2? 消除污染源，打造沒有污染的工作現場 / 194
7.2.1? 固體類污染源改善方法與案例 / 195
7.2.2? 油類污染源改善方法與案例 / 196
7.2.3? 液體類污染源改善方法 / 197
7.2.4? 氣體類污染源改善方法 / 198
7.3? 針對工作難點，解決清掃與點檢難題 / 200
7.3.1? 清掃改善方法與案例 / 200
7.3.2? 點檢改善方法與案例 / 203
7.4? 組織評比活動，鼓勵良性競爭 / 207
7.4.1? 明確評比單位與評分標準 / 208
7.4.2? 明確獎懲標準與評比細節 / 210
7.4.3? 現場問題的統計、整改及總結 / 212
第八章 持續改善
8.1? 識別與改善七大浪費 / 215
8.1.1? 過量生產浪費識別與改善 / 215
8.1.2? 庫存浪費識別與改善 / 219
8.1.3? 等待浪費識別與改善 / 221
8.1.4? 搬運浪費識別與改善 / 222
8.1.5? 動作浪費識別與改善 / 224
8.1.6? 過度加工浪費識別與改善 / 226
8.1.7? 不良生產浪費識別與改善 / 227
8.2? Kaizen，打造“持續改善”企業文化 / 229
8.2.1? Kaizen——精益企業必不可少的企業文化 / 229
8.2.2? Kaizen的本質——先用腦袋，再用錢袋 / 230
8.2.3? Kaizen的實踐——提案改善 / 231
8.3? 一頁紙培訓，高效提升員工素養 / 236
8.3.1? 一頁紙培訓的基本情況 / 236
8.3.2? 一頁紙培訓的教材編寫及審核 / 237
8.3.3? 一頁紙培訓的時機與方式 / 239
8.4? 積分管理，持續激發員工參與現場管理的熱情 / 240
8.4.1? 積分的結構、規則及獎勵方式 / 240
8.4.2? 現場5S維持的積分點 / 241
8.4.3? 現場5S評比的積分點 / 242
8.4.4? 問題改善率及提案改善的積分點 / 243
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