《圖解精益生產之精益動作改善指導手冊》結合先進的精益生產方式和中國制造業企業發展的實際情況，幫助企業掌握一套先進的發現、分析和消滅浪費的工具；系統調查影響生產效率的因素，尋求好的工作方法與工作時間，使產品、物料、機器和人均能有效運作，達到提高生產效率、縮短交期和降低成本的目標。本書適合大學工業工程學生、企業生產管理人員、IE工程師、精益從業者、精益咨詢人員以及其他具有一定精益基礎的讀者閱讀與學習。
1.現場管理的先進與否直接關系一家企業的利潤空間，影響著企業的成敗。以豐田、本田、日產為代表的汽車制造業，日本豐田開始結合企業實際情況不斷推廣工業工程，在20世紀六七十年代廣泛實施精益生產管理，獲得巨大成功，以低成本、高品質的產品享譽世界，使豐田汽車超過美國的汽車牌子，成為世界第1，人們稱為豐田生產方式（或精益生產）。
2.而當今的制造型企業正面臨著巨大的變革和艱巨的挑戰：市場需求的個性化發展；產品生命周期不斷縮短；產品的標準追求國際化；員工的流動性不斷加大……如何提升企業的制造管理水平？如何應對以上眾多挑戰？其中，基層管理者擔著現場管理和制造過程控制的重任，對他們的培養日益成為企業人才培養的重點。
3.然而，大多數企業的一線主管都是從技術崗位直接提拔的，技術能力過硬，但對于如何帶領團隊完成現場KPI缺乏足夠的經驗與方法，經常被以下問題弄得焦頭爛額：浪費隨處可見，但問題何在，如何解決卻沒有頭緒；同樣的問題總是重復發生，再三叮囑也沒有用；員工缺乏問題意識，對現場問題熟視無睹；對現場改善方法一知半解，無法在現場有效運用；工作任務重，完成訂單都沒有時間了，更別提改善了；缺少改善積極性，也缺乏有效的改善工具等。
4.精益生產正在蓬勃開展，但是相關的工具類的參考書卻少得可憐。在生產或者企業中往往需要用到動作改善來進行改善生產線生產效率，但單單從培訓教材中學習到的動作改善知識過于簡單不好理解、缺少步驟化推進思路和很少具有借鑒意義的案例。很多是原有的工業工程教材課本中學習到了動作改善的相關知識，但是很多新的改善工具工業工程教課書沒有提及，需要有新的書籍來參考。所以,王清滿老師根據自身實踐和培訓經歷，編寫了相關的精益工具類操作指導手冊，
5.本書按照動作改善中改善進程，一步一步循序漸進的方式來展示動作改善，為了幫助讀者更好地理解加入漫畫圖片和改善案例來幫助讀者進行理解。動作改善全面解決方案（動作改善套路、常見動作改善、豐田標準三票改善及簡單自動化改善）。本書包含拿來即可用的方法，圖文并茂、通俗易懂、豐富實用的動作改善案例，是針對性很強的精益工具實操手冊，能夠開拓讀者動作改善的思路。
王清滿
咨詢顧問
東莞精啟企業管理咨詢有限公司兼職咨詢師
美資Linear Electronics（SZ）LTD公司精益導師
艾默生家電應用（深圳）有限公司精益*級工程師
精益*級工程師
Six sigma黑帶
艾默生精益Lean Champion認證
程 庚
華南理工大學工業工程碩士
合資汽車生產公司改善部門主管
2008年在日本進行精益化改善研修
2010年由日本老師帶領完成精益專家課程培訓
12年生產制造行業經驗：9年專職精益生產和現場改善的領導和實施經驗，3年設備管理領域實踐經驗
擅長領域：包括TPS精益生產、Jidoka（自動化）、LCIA簡便自動化、Poka-Yoke防錯技術、5S管理、TWI、JIT物流構建、KANBAN拉動生產、SMED快速換模、Kaizen、現場管理工具的運用與指導、TPM全員生產保全、VSM、QCC活動、創新思維等。
第 一章動作改善與變革 1
1．1 七大浪費與動作改善 2
1．2 動作改善思考與心態 5
1．2．1 與其改善設備，不如先改善作業 6
1．2．2 巧遲不如拙速 8
1．2．3 故步自封、停滯不前 9
1．2．4 暴露問題而不是掩蓋問題 11
1．2．5 推卸工作，認為一切都辦不到 12
1．2．6 領導以身作則參與改善 14
1．2．7 從能做的事情著手 15
1．2．8 改善是持續的而不是一次性的 17
1．3 動作改善的整體思路 20
1．3．1 步驟1：改善對象的選定 21
1．3．2 步驟2：改善目標的設定 22
1．3．3 步驟3：現狀分析 24
1．3．4 步驟4：改善對策檢討 28
1．3．5 步驟5：改善實行 30
1．3．6 步驟6：改善效果的確定 31
1．3．7 步驟7：維持管理 33
1．3．8 動作改善思路 35
1．4 用改善活動來創造改善環境 38
1．4．1 改善活動 39
1．4．2 創造好的改善環境 40
1．4．3 營造改善氛圍的活動 41
第 二章 動作改善分析方法——12種常見動作浪費 61
2．1 動作分類（增值、非增值和浪費） 62
2．2 常見的12種典型動作浪費 64
2．2．1一只手（兩手）空閑的浪費 65
2．2．2 雙手交叉（換手操作） 72
2．2．3 動作中途變換的浪費 76
2．2．4 疲勞作業浪費 79
2．2．5不懂作業技巧的浪費 86
2．2．6 監視的浪費 87
2．2．7動作幅度太大的浪費 93
2．2．8 有更好的操作的動作浪費 101
2．2．9 減少動作的浪費 107
2．2．10 工件的翻轉 112
2．2．11 步行浪費 115
2．2．12 視線尋找、挑選 117
第三章 標準作業 123
3．1 標準作業在豐田生產方式中的位置 126
3．2 標準作業的前提條件 128
3．2．1 人的作業方面 129
3．2．2 設備方面 129
3．2．3 質量方面 130
3．3 標準作業的定義 130
3．4 標準作業的好處 131
3．5 標準作業的三要素 132
3．5．1 要素之一：作業節拍（TT） 133
3．5．2 要素之二：作業順序 134
3．5．3 要素之三：標準手持 136
3．6 標準作業的制定 139
3．6．1 時間觀測簡介 139
3．6．2 現場測量操作時間 143
3．6．3 現場觀察時間注意事項 146
3．6．4 步驟之一：制作各工序能力表 148
3．6．5 步驟之二：制作作業組合票 152
3．6．6 步驟之三：制作標準作業票 160
3．7 標準作業及改善 163
3．7．1 標準作業改善的步驟 164
3．7．2 通過標準三票發現問題點 166
3．7．3 標準作業改善事例 180
3．8 作業觀察 185
3．8．1 為什么需要作業觀察 185
3．8．2 什么是作業觀察 186
3．8．3 作業觀察推進指南 187
第四章 動作改善實施：簡便自動化（LCIA） 197
4．1 簡便自動化簡介 198
4．1．1 LCIA的歷史背景及定義 198
4．1．2 簡便自動化與自動化的關系 201
4．1．3 簡便自動化與工業4．0的關系 206
4．1．4 簡便自動化對動作改善實施的作用 210
4．2 簡便自動化的核心支柱及實施技能 226
4．2．1 簡便自動化的兩大核心支柱 226
4．2．2 簡便自動化實施的元件介紹 230
4．2．3 簡便自動化實施的技能 244
4．3 簡便自動化的推進過程及案例實操 281
4．3．1 簡便自動化的推進過程 281
4．3．2 簡便自動化的圖例 289
4．3．3 簡便自動化的案例練習 299
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